TE IMPEDE – As 8 Grandes Perdas do Lean Manufacturing

Tempo corrido, muitas atividades e sensação que poderia ter feito mais. Então, o que fazer para ser mais efetivo? Eliminar (ou diminuir) as 8 grandes perdas (TE IMPEDE) do Lean Manufacturing.

Perda, Desperdício, Muda ou Waste

O nome já fala por si e não remete a algo bom, ou seja, deve ser eliminado. Chame em português de perda ou de desperdício. Se gostar de nomes onde o conceito foi criado utilize-a em japonês muda. Ou se preferir como foi difundida utilize-a em inglês waste. Conforme Womack e Jones (2004), devemos eliminar as perdas do processo produtivo como forma de gerar riqueza. Pois diariamente as empresas executam a maioria de atividades que consomem recursos, porém, não geram valor para o seu cliente.

Agregam Valor (AV) x Não Agregam Valor (NAV)

Esses conceitos são extremamente importantes pois separam todas as atividades de manufatura em AV ou NAV.

Atividades que agregam valor (AV): tornam o produto ou serviço importante no qual o cliente está disposto a pagar. Agora pasme! De tudo o que é feito em ambiente produtivo a média de AV é somente algo entre 1 a 5%!!!

Supondo que eu esteja comprando uma cadeira. Eu consigo entender que ela precisou ser cortada, dobrada e pintada. Ou seja, essas são atividades do processo produtivo que geraram valor ao produto.

Atividades que não agregam valor (NAV): não gera valor, e por isso o cliente não está disposto a pagar.

Eu não pagaria a mais pela cadeira caso ela tivesse sido retrabalhada porque ela ficou muito tempo no estoque e foi riscada. Só porque ela teve que ser retirada do estoque e o operador teve que lixá-la e pintá-la novamente. Aqui relatamos vários desperdícios que poderiam ter sido evitados.

Saiba o que TE IMPEDE de ser mais efetivo no dia a dia

Nesse ponto você já deve ter percebido que para ser mais efetivo deve-se melhorar o que AV e eliminar o que NAV. Por isso, tendo como referência os autores Ohno, Shingo e Denis, elaboramos o quadro abaixo para facilitar o entendimento das oito grandes perdas da manufatura. Chamamos aqui de TE IMPEDE: Transporte – Espera – Intelecto – Movimentação – Processamento – Excesso de produção – Defeito – Estoque.

Veja no vídeo abaixo:

Perceba que a periferia da imagem representa aquele valor de AV (~ 1 a 5%), e o restante é o espaço de NAV. Segundo alguns estudiosos da área de Lean Manufacturing a pior das perdas é Excesso de Produção, porque encobre os outros desperdícios. Por exemplo, se o lote deveria ser de 100 peças, mas a empresa produz 105 peças para substituir algum produto que fique fora das especificações. Então, a causa raiz da não conformidade do item não é tratada. Ou seja, o problema vai voltar a acontecer pois ficou encoberto pelas 5 peças produzidas a mais.

Agora, será que os engenheiros, técnicos, operadores e todos envolvidos com o processo poderiam corrigir a falha? “Claro” você pode estar pensando. Mas então porque isso não acontece naturalmente? Por causa da perda do intelecto das pessoas.

Significado das 8 grandes perdas

Descubra o tesouro escondido da sua organização eliminando as 8 grandes perdas do lean manufacturing. Veja quais são e o que significam:

Transporte

Transporte de materiais de um local para o outro.

Exemplos: Transporte (manual, empilhadeira, ponte rolante …) de peças ou matérias primas entre estações de trabalho.

 Espera

Perda representada pelo período em que nenhum processamento está sendo executado.

Exemplos: Espera por matéria prima, aprovações, equipamento, grandes lotes, etc.

Intelecto

Não utilizar adequadamente o capital intelectual.

Exemplos: Atribuir atividades inadequada ao perfil individual. Achar que pessoas com menor escolaridade ou cargo não possam contribuir. Não ter práticas de desenvolvimento pessoal. Falta de gestão do conhecimento. Não aproveitar as ideias de inovações. Alto absenteísmo e rotatividade, etc.

Movimentação

Movimentos desnecessários realizados na execução de um trabalho.

Exemplos: Inclinar, levantar, girar, estender, embalar/desembalar, ajustar, procurar, buscar, caminhar, etc.

Processamento

Utilização errada de máquinas, ferramentas procedimentos, sistemas ou nível de qualidade desnecessário.

Exemplos: Usinar uma peça invertida. Furar com broca fora da especificação. Rebarbar. Etc.

Excesso de produção

Produzir mais do que se pode vender ou antes do tempo correto, resultando excesso de estoque.

Exemplo: Produzir 105 peças quando o lote deveria ser 100. Ou produzir uma semana antes da necessidade só para “aproveitar” o setup.

Defeito

Produto ou serviço que não atendam às especificações de qualidade, e expectativas dos clientes.

Exemplo: Usinar um eixo com diâmetro de 10,5 cm, quando a especificação é de 10,02 cm.

Estoque

Excesso de matéria prima, de peças em processamento e estoque final.

Exemplo: 105 peças em estoque, quando a quantidade máxima deveria ser 100 peças.

Como 8 desperdícios se Ohno disse que eram 7?

Sim, em 1997 Ohno identificou no seu livro os 7 grandes desperdícios. Sabemos também a grande valorização que o Sistema Toyota de Produção atribui as pessoas.

Será que ele atribui somente ao que é processo (conjunto de atividades sequenciais que tomam um input e transformam em um output)? Mas além de matéria prima e máquinas as pessoas ainda são fundamentais nessa transformação.

Então, será então que ele se referiu somente ao efeito e não a causa? Por exemplo, perda por transporte pode ser em função do layout desajustado. Mas e a perda do capital intelectual poderia ser em função da falta de treinamento.

Ou será que ele quis separar essa perda como sendo gestão? No exemplo de antes, um layout desajustado pertence a gestão do negócio. Que não relaciona famílias de produtos, não utiliza layout celular.

Mas ok, você tem seus dogmas, sua igreja e aprendeu como sendo 7. Não tem problema. A não ser que você não ache que toda e qualquer empresa poderia aproveitar mmmuuiiito mais o capital intelectual!

Resumindo:

Mantenha o foco da sua atenção naquilo que AV para o cliente.

Identifique os desperdícios.

Elimine o que TE IMPEDE de ser mais efetivo.

Um grande abraço.

Sobre o autor:

Carlo Rossano Manica é Engenheiro de Produção, Msc Inovação UFRGS, +20 anos de experiência profissional e acadêmica em tecnologia e inovação, gestão de projetos, produção e manutenção, além de três especializações em negócios. Atualmente é Diretor na Télios , professor de engenharia de produção no IPA.

Referências

Dennis, P. Produção Lean Simplificada. Porto Alegre: Bookmam 2008.

LAREAU, W. Office Kaizen: transforming office operations into a strategic competitive advantage. ASQ Quality Press, USA 2002.

OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: Além da Produção em Larga Escala, Editora Bookman, 1997.

ROTHER, M; SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar: mapeando o fluxo de valor para agregar valor e eliminar o desperdício. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2003.

SHINGO, S. O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de Produção. Porto Alegre: Bookman, 1996.

WOMACK, J. P.; JONES, D. T. A mentalidade enxuta nas empresas: elimine o desperdício e crie riqueza. 5 ed. Rio de Janeiro: Campus, 2004.

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