As ISO 55000, ISO 55001 e ISO 55002 referem-se a um sistema de gestão de ativos. Entretanto, sendo a sua empresa certificada ou não, certamente em algum momento as suas máquinas/equipamentos (ativos) falham ou falharão. Então, porquê, como e o que tratar em análise de falha, alinhada com as melhores práticas da gestão de ativos?

PORQUE tratar as falhas de máquinas e equipamentos?

A gestão efetiva de oportunidades de curto e longo prazo aumenta a sustentabilidade, permitindo à organização atingir ou exceder de forma consistente as expectativas de desempenho das partes interessadas. Podemos citar ainda alguns benefícios pontuais, tais como:

• reduzir as perdas financeiras;
• melhorar a saúde e a segurança, minimizando impacto ambiental e social;
• assegurar o desempenho dos ativos;
• demonstração de conformidade;
• promover o aprendizado organizacional e compartilhamento do conhecimento;
• consolidar as informações sobre os ativos.

Quando a empresa consegue enraizar a prática consistente de análise de falha como oportunidades de melhoria, os benefícios acima citados ficam latentes.

 

COMO a ISO 55001:2014 trata Não Conformidade/Incidentes/Falhas?

No nosso caso, apoiados pelas metodologias RCFA (Análise de Causa Raiz da Falha) e/ou RCA (Análise de Causa Raiz), tratamos análise de falha como análise de não conformidades. Não-conformidade pode ser qualquer desvio dos requisitos do sistema de gestão de ativos, ou de padrões de trabalho, práticas, procedimentos, requisitos legais, etc. Sobre isso a Norma diz o seguinte no item 10:

10.1 Não conformidade e ação corretiva. Quando uma não conformidade ou incidente ocorre em seus ativos, gerenciamento de ativos ou sistema de gerenciamento de ativos a organização deve:

a) reagir à não conformidade e, como aplicável:

1. tomar ação para controlá-la e corrigi-la;
2. lidar com as consequências;

b) avaliar a necessidade de ação para eliminar a(s) causa(s) da não conformidade ou incidente, a fim de que ela não se repita ou ocorra em outro lugar:

1. analisando criticamente e analisando a não conformidade ou incidente;
2. determinando as causas da não conformidade ou incidente;
3. determinando se não conformidades similares existem, ou se poderiam potencialmente ocorrer.

c) implementar qualquer ação necessária;

d) analisar criticamente a eficácia de qualquer ação corretiva tomada;

e) realizar mudanças no sistema de gestão de ativos, se necessário

Ações corretivas devem ser apropriadas aos efeitos das não conformidades ou incidentes encontrados.

10.2.2 A organização deve reter informação documentada como evidência:

1. a) da natureza das não conformidades e quaisquer ações subsequentes tomadas;
2. b) dos resultados de qualquer ação corretiva.

Resumidamente, a organização deve estabelecer, implementar e manter processo (s) para instigar ação (ões) para eliminar as causas de não-conformidades, falhas funcionais ou incidentes identificados nas investigações, avaliações de conformidade e auditorias, para evitar sua recorrência. Para isso, pode-se valer de não-conformidades passadas, avaliando como as consequências da análise de falha foram tratadas, e determinando metodologias para prevenir futuras não-conformidades.

O QUE fazer então para melhorar a gestão de ativos?

Embora esse processo descrito não aparente complicações na sua realização, a experiência nos mostra que as empresas possuem algumas dificuldades quando realiza análise de falha. Tais como:

1) Identificar em qual(is) equipamentos e quando deverá ser feita a ACR

Quando tudo é prioridade, nada é prioridade. A falta de regras que indiquem quando olhar para um problema mais cuidadosamente deixa tudo subjetivo. Em pouco tempo, a nobre intenção de encontrar a causa raiz e solucionar os problemas de forma definitiva cai por terra, desacreditada. Nesse sentido, pense em definir medidas para identificar os impactos em segurança do trabalho, meio ambiente, perda de produção, reclamação do cliente, custo e frequência do evento.

Dica: Defina os gatilhos para disparar o processo nos ativos críticos. Não há necessidade de realizar todo o processo de análise de falha em todos as máquinas ou equipamentos.

Saiba mais sobre criticidade de equipamentos aqui e sobre gatilhos aqui.

2) Identificar corretamente o problema e sua(s) causa(s) raiz(es)

Einstein já dizia que se tivesse apenas uma hora para salvar o mundo gastaria 55 minutos definindo o problema e 5 minutos para resolvê-lo. Este pensamento demonstra o quão importante é a etapa de definição para que possamos chegar a um bom resultado.

Dica: Utilize gráficos de Pareto, descreva detalhadamente o problema e registre evidências, a fim de gerenciar suas consequências para prevenir ou reduzir a probabilidade de recorrência.

3) Definir um plano de ação que elimine ou minimize essa(s) causa(s)

Algumas vezes percebemos ações de pouca efetividade, como “comunicar ao time sobre o problema”. Comunicar é importante, mas amanhã o time muda, ou faltou alguém durante o comunicado, ou ainda o comunicado foi rápido e sem muitos detalhes. O fato é que quem criou esta única ação tem a convicção que cumpriu a tratativa e que o problema nunca mais irá ocorrer. Mas, quando se repete, fica a sensação de que a responsabilidade é de quem não ouviu direito.

Dica: Monte uma equipe multidisciplinar para realizar o brainstorming, o diagrama de Ishikawa, passando pelos 5 Porquês e utilize a ferramenta 5W2H para definir ações e responsáveis.

4) Controlar o status da realização das ações

São tantas atividades no dia a dia de todos que aquelas ações que realmente podem solucionar o problema de forma consistente podem ficar “esquecidas”, já que não há um processo de acompanhamento consistente.

Dica: Procure estar próximo dos responsáveis, se não for possível fisicamente utilize um software que “encurte” essa distância com e-mails automáticos de lembretes de atrasos.

5) Verificar se ação corretiva ou preventiva foi eficaz, pois o problema volta a ocorrer pelas mesmas causas

Em reunião de acompanhamento (ou mesmo passando pelo corredor), o responsável pela principal ação corretiva do problema informa que a ação está concluída. Mas, infelizmente ocorre a reincidência do falha. Ronald Regan galgou a frase “confie, mas verifique”. Não precisamos ser desconfiados, mas abordar a conclusão de uma ação importante pode trazer a tona dúvidas, fragilidades e aprendizados para todos os envolvidos.

Dica: Depois de passado tempo suficiente para as ações terem efeito, colete dados e verifique se a falha não voltou a ocorrer pelas mesmas causas.

6) Envolver áreas correlatas ao problema

Realmente é difícil envolver as pessoas em análise de falha. Mas outras visões sobre o que ocorreu e a suposta solução são fundamentais para a efetividade do processo. Como resultado do envolvimento das pessoas temos redução de barreiras de adoção da solução e união do time em torno de um objetivo comum.

Dica: Procure envolver as áreas da empresa que tem vinculação com a NC, por exemplo, compras, engenharia, produção, etc.

7) Acessar rapidamente todas as informações das não conformidades

A falta de informações é um dos motivos básicos para que a falha não seja resolvida e aconteça novamente. Isto é, quanto mais difícil for para ter os dados necessários, mais provável que o time se desmotive e que a tratativa seja apenas uma forma “para inglês ver” que o tema foi solucionado.

Dica: Busque deixar as informações referente análises de falhas agrupadas no mesmo local e de preferência com acesso online para compartilhar o conhecimento gerado.

Espero que esse material lhe ajude a melhorar a gestão dos seus ativos industriais!

Caso prefira, baixe esse post em formato de guia clicando ao lado: Guia – 7 Dicas nas Análises de Falhas seguindo a ISO 55000.

Grande abraço e sucesso!!!

Sobre o autor:

Carlo Rossano Manica é Engenheiro de Produção, Msc Inovação UFRGS, +20 anos de experiência profissional e acadêmica em tecnologia e inovação, gestão de projetos, produção e manutenção, além de três especializações em negócios. Atualmente é Diretor na Télios, professor de engenharia de produção no IPA.

Referencial:

ABNT NBR ISO 9000:2015 – Sistemas de Gestão da Qualidade – Fundamentos e vocabulário. Rio de Janeiro, 2015.

ABNT NBR ISO 9001:2015 –Sistemas de Gestão da Qualidade – Requisitos. Rio de Janeiro, 2015.

ISO 55000:2014 – International Organization for Standardization, “Asset management – Overview, principles and terminology”.

ISO 55001:2014 – International Organization for Standardization, “Asset management – Management systems – Requirements”.

ISO 55002:2014 – International Organization for Standardization, “Asset management – Management systems” – Guidelines for the application of ISO 55001.

Cooper Alliance – Gestão de Ativos – Guia para aplicação da Norma ABNT NBR ISO 55001 – International Copper Association (ICA)